مرجع تخصصی آب و فاضلاب

تمامی تجهیزات مورد استفاده، به مرور زمان دچار اشکال گردیده و رو به خرابی می روند و دچار از کارافتادگی می شوند و از مدار بهره برداری خارج خواهند شد. هدف تمامی شرکت ها در جهت کاهش خرابی ها و استفاده بیشتر و بهینه از تجهیزات می باشد. که این کار از طریق سیستم نگهداری و تعمیرات (نت) انجام می پذیرد.

بطور کلی، نت "به مجموعه ای از فعالیتها اطلاق می گردد که سبب افزایش عمر ماشین آلات می شود و کاهش مصرف قطعات یدکی و انرژی و هزینه را به دنبال دارد و کارایی و راندمان عملی ماشین آلات را افزایش می دهد."

روشهای مختلف نت:

 1ـ نگهداری و تعمیرات بعد از خرابی (BM):

یک روش معمول و البته منسوخ در نت میباشد که در  حال حاضر در اکثر شرکتهای آب و فاضلاب انجام می پذیرد. روش کار بدین صورت است که پس از بروز خرابی نسبت به تعمیر، تعویض قطعه، روانکاری و تنظیمات جزئی تجهیز اقدام می شود.در حقیقت یک ماشین،آنقدر کار می کند تا خراب شود و سپس به انجام فعالیتهای تعمیراتی بسنده خواهد شد.

در این روش علیرغم بار مالی کم جهت استقرار سیستم، هزینه توقفات و هزینه نت بسیار بالا می باشد.

 2ـ نگهداری و تعمیرات روتین (RM):

تمامی فعالیتها به صورت روتین (شیفتی، روزانه، هفتگی و ... ) بدون در نظرگرفتن خرابی اجزای ماشین از طریق بازرسی، نظافت، روانکاری، آچار کشی و تنظیمات دستگاه انجام می پذیرد و بر این باور است که نت در فواصل متوالی، توقفات را کاهش می دهد.

 3ـ نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده (SM):

فعالیتها بطور زمانبندی شده در هر 3 یا 6 ماه یا سالانه بر اساس خرابی و آسیب دیدگی ماشین و با توجه به نوع دستگاه متفاوت است. در حقیقت بر اساس روند خرابیهای گذشته، نیاز و ضرورت ماشین انجام  پذیر است.

 انواع روشهای نت:

استقرار سیستم های نت می تواند بر اساس یکی از روشهای زیر یا تلفیقی از آنها انجام پذیرد.

1ـ تعمیرات اضظراری (EM)

2ـ نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)

3ـ نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (PdM)

4ـ نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع (TPM)

تعمیرات اضطراری (EM):

به یکسری از فعالیتهای نت در جهت رفع اتفاقات ناگهانی و پیش بینی نشده که به دلایل مختلف در سیستم بوجود آمده و سبب توقف آن شده است، گفته می شود.

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)

فعالیتهای نگهداری و تعمیرات تجهیز که پیش از وقوع خرابی با سرویس، روانکاری و بازرسی های منظم و دوره ای که منجر به کشف عیب در مراحل اولیه و اقدام به تعمیر اصلاحی می گردد.

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (PdM)

با نصب تجهیزات اندازه گیری بصورت online، وضعیت تجهیزات از لحاظ درجه حرارت، فشار و... مورد بازبینی قرار می گیرد و با توجه به و جود برنامه های نرم افزاری به صورت خودکار نسبت به کنترل عملیات نت در خصوص فرایندهای بسیار حساس اقدام می نماید. استقرار اینگونه سیستمها، با هزینه بسیار زیاد و تجهیزات بسیار پیچیده ای همراه است که درجه حساسیت فرایند و تجهیز می تواند توجیه اقتصادی وجود چنین سیستم های گرانی باشد.

نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع (TPM)

"TPM اجراي سيستماتيك نگهداری و تعمیرات توسط كليه پرسنل در قالب فعاليتهاي گروهي كوچك مي باشد . هدف اصلي از اجراي TPM رسيدن به نقطه صفر توقف ماشين و نقطه صفر خرابي محصول ناشي از خرابي ماشين مي باشد .بهبود راندمان كلي تجهيزات و كاهش هزينه ها از نتايج مهم اجراي TPM مي باشد." (برگرفته از سایت www.a-hagh.blogfa.com )

نحوه برنامه‌ريزي و استقرار سيستم نت پيشگيرانه

 1ـ بسترسازي اوليه جهت آماده كردن فضاي مناسب اجراي سيستم از طریق:

      مطالعه اوليه مدارك و مستندات موجود و شناسايي ماشين آلات و  تجهيزات
      جمع‌آوري ليست ماشين آلات و تجهيزات متعلقه
      گروه بندي و طبقه‌بندي تجهيزات
      طراحي سيستم جامع كدينگ تجهيزات
      طراحي شناسنامه فني كليه دستگاهها (شناسنامه صوتي و تصويري) و...

 2ـ طراحي فاز نگهداري

نظافت فني که شامل نظافت ابنیه، نظافت تجهیزات مکانیکی و برقی و الکترونیکی مي‌باشد. ساده‌ترين، كم هزينه‌ترين و در عين حال مهمترين پارامتر در امر نگهداري، نظافت فني است كه به مفهوم جداسازي آلودگي، لكه، گرد و خاك و ساير موارد از روي تجهيزات مي‌باشد. نظافت فني به  مفهوم لمس كردن و بازديد  بخشهاي مختلف دستگاهها براي تشخيص اشكالات نهايي و حالات غیر طبیعی نظير لرزش بيش از حد، حرارت بالا، سرو صدا، لقي و غيره مي‌باشد. در حقیقت نظافت نوعي بازرسي فني است.
روانكاري تجهیزات مکانیکی و برقی: چه دستگاهي درچه زماني به چه روشي با چه روانكاري توسط چه گروهي ودرچه شرايطي روانكاري خواهد شد. كليه تجهيزات الزاماً بايد پس از انجام نظافت فني روانكاري گردند.
بازرسي‌هاي فني:اصلي‌ترين و حساسترين فاز از سيستم نگهداري، برنامه‌ريزي و انجام فعاليتهاي بازرسي فني دوره ای تجهيزات مي‌باشد كه بجز موارد لمسي و حسي در اكثر مواقع نياز به ابزار آلات خاص دارد

پارامتر های کلیدی طراحي فاز تعميراتي

     شناسايي كليه خرابيهاي محتمل الوقوع تك تك دستگاهها
     طراحي سيستم بررسي اثر وقوع هر خرابي در ركود توليد
     طراحي سيستم كدينگ و طبقه‌بندي خرابيهاي احتمالي هر دستگاه
     تعین دقیق زمان تعمیرات اساسی بر اساس فراوانی
     طراحي و تدوين هند بوك جامع نحوه برخورد با خرابي‌ كليه دستگاهها

طراحی سيستم MDC(MAINTENANCE DEPENDENCY CHARTS) جهت حداقل شدن زمان عيب يابی

برنامه ريزی و طراحی پلان جامع تعميرات ادواری و اساسی با در نظر  گرفتن محدوديتهای توليدی براساس حجم و فراوانیLDBF(كمترين روز حد فاصل بين وقوع دو خرابي متوالي براي يك دستگاه درحالت نرمال)خرابيهای احتمالی

 طراحی شناسه های تعميراتی و سوابق نت لحظه به لحظه

 طراحي سيستم هزينه يابي و كنترل بودجه بخش نت

 طراحی و استقرار سیستم اطلاعات مدیریت در سطح کلان جهت جاری شدن نت پیشگیرانه

شاخص نرخ خرابي  جهت تصميم  گيريهاي  كلان

نرخ خرابي در تجهيزات توليدي و سرمايه ايي از ديد كلان در هر مرحله از عمر تجهيزات تابعي از توزيعهاي آماري مختلف است. تجهيزات و دستگاههاي مختلف توليدي از مرحله راه اندازي و شروع بكار اوليه تا مرحله بازنشستگي و ازكارافتادگي سه بازه زماني را طي سيكلهاي متوالي  سپري خواهند كرد .

مرحله جا افتادگي يا آب بندي

مرحله عمر طبيعي

مرحله فرسايش شديد 

در مرحله I (آب بندي) نرخ خرابي در سيكل زمان بشدت بالا بوده كه دليل عمده آن آب بندي سيستم و سازگاري تجهيزات با شرايط بهره برداري و آموزش نيروي انساني مي باشد كه به مرور زمان در كوتاه مدت از شدت و فراواني زياد به حالت طبيعي تغيير حالت خواهند داد. از نظر آماري تابع توزيع خرابي در اين مرحله از نمودار توزيع فوق نمايي پيروي خواهد كرد. در این مرحله اعمال سياست نگهداري و تعميرات ممنوع است و در صورت اعمال سياستهاي نت با افزايش هزينه هاي سربار مواجه خواهيم شد. 

در مرحله II (عمر طبيعي) نرخ خرابي تجهيزات در يك بازه و حدود كنترلي قابل رد يابي است و چنانچه حدود كنترلي توزيع خرابيهاي EM را ترسيم كنيم 98 % از خرابيها حول ميانگين خواهند بود كه از نظر آماري تابع توزيع آنها نمايي منفي مي باشد. به زیان ساده تر می توان گفت ضریب اطمینان تجهیز به مرور زمان کاهش می یابد. این مرحله خود شامل دو بخش می باشد.

الف) عمر طبیعی I: (55%) در این مرحله فقط اعمال سياستهاي نگهداري مجاز می باشد.

ب) عمر طبیعی II: (30%) که می توان با انجام تعمیرات ادواری هزینه های EM را کاهش داد.

در مرحله III (فرسايش شديد) با گذشت زمان نرخ خرابي بشدت افزايش يافته و شرايط حاد و بحراني را به سيستم متحمل مي كند كه تابع توزيع خرابيها از توزيع آماري نرمال و وايبال پيروي مي كند. در این مرحله با انجام تعميرات اساسي سيستم به ابتداي نيمه اول مرحله دوم برگشته و هزينه هاي PM نسبت به EM كاهش مي يابد.

مديريت كلان در هر سيستم توليدي (پيوسته – انبوه و سفارشي) بدون اطلاع از سطح اثر بخشي و قابليت اطمينان تجهيزات امكان شناسايي مراحل سه گانه سيكل عمر تجهيزات را ندارد.

مديريت در سازمان بايد مناسبترين زمان جهت اعمال سياستهاي نگهداري وتعميرات را محاسبه كند چرا كه صرف هر گونه هزينه ايي بدون اطلاع، عقلاني نيست.

مراحل طراحی و استقرارسیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه تاسیسات آب

مرحله‌ي اول: شناخت وضعيت موجود تاسیسات و امكان سنجي طرح

بررسي تحليلي از وضعيت موجود بهره‌برداري از تاسیسات و روند گردش در درفرم‌هاي موجود نگهداري و تعميرات

بررسي وضعيت نقشه‌هاي تاسیسات، مدارك و مستندات

بررسي آرشيو فني از نظر كمي و كيفي

چگونگي تجزيه و تحليل حوادث و اتفاقات در تاسیسات آب

وضعيت درخواست كالا و گردش فرم‌هاي انبارداري

ارائه‌ي نقاط قوت و ضعف سيستم موجود نگهداري و تعميرات و حوادث و اتفاقات در تاسیسات آب

طراحي دستي و تدوين سيستم نت

تكميل نقشه‌ها و اطلاعات موجود

 مرحله دوم: تدوين وطراحی و اجراي عمليات فني سيستم نگهداری و تعمیرات

الف_ تدوین

ـ جمع آوری اطلاعات و ایجاد بانک اطلاعاتی از تمامی تاسیسات، ابزار، قطعات یدکی و...

ـ تهیه شناسنامه غمومی و فنی دستگاه ها و تجهیزات بطور کامل و همچنین رسته های مختلف نیروی انسانی

ـ کد گذاری دستگا ه ها و تجهیزات

این روش کدینگ از 6 قسمت تشکیل شده است (برای مثال: 01/EPS/02/21/10/02)

02 نشان دهنده کد محل اصلی (مثل نام شهر)

10 نشان دهنده کد تاسیسات (مثل نام چاه)

21 نشان دهنده محل فرعی (مثل نام خیابان)

02 نشان دهنده تعداد تاسیسات موجود

EPS نشان دهنده کد تجهیزات آبرسانی (EPS = پمپ شناور)

01 نشان دهنده تعداد تجهیز

ـ جمع آوری دستور العمل ها و ترجمه و تدوین آنها

ـ تدوین و صدور برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه

ب_ طراحی دستی

طراحی دستی سیستمpm  پس از انجام مراحل قبل و با تکمیل نمودن با موارد زیر نهائی می شود:

1 _بررسی ساختار سازمانی موجود در شرکت آب و فاضلاب وارا ئه برآورد نیروی انسانی مورد نیاز

2 _ زمانبندی اجرای تعمیرات پیشگیرانه براساس شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات(TEE)  و ا رزیابی اقتصادی

3 _ تعریف انواع تناوب های زمانی سیستم PM

4 _برنامه ریزی زمانهای اقتصادی برای باز نشست سازی و جایگزینی تجهیزات در چار چوب اصول اقتصاد مهندسی و هزینه در سیکل عمر(ECC)

ج_ اجرای عملیات فنی

اجرای عملیات فنی سیستم شامل موارد زیر می باشد:

1 _ مرتب سازی و تنظیم مدارک فنی و نقشه های بخش آرشیو و مکانیزاسیون آنها

2 _تهیه و یا تکمیل نقشه LAY OUT   موجود ایستگاه های پمپاژ و تصفیه خانه آب

3 _ تهیه و یا تکمیل نقشه دیاگرام تجهیزات و فرایند (P & ID) تاسیسات چاه ها و ایستگاه های پمپاژ و تصفیه خانه ها

4 _ معرفی تقویم کاری جهت عملیات نت برای هر کدام از دستگاه ها

مرحله‌ي سوم: مكانيزاسيون سيستم نت برنامه‌اي

تهيه نرم افزار كامپيوتري با امكان قابليت بهره‌برداري با سيستم عامل مناسب.

استفاده از بانك‌هاي اطلاعاتي با قابليت بالا

امكان اتصال به شبكه بصورت آنلاین  و انتقال اطلاعات  پايه به ستاد.

امكان قابليت لينك شدن با ساير سيستمها همچون GIS ،شبكه نرم‌افزار‌هاي حوادث و اتفاقات وحسابداري صنعتي و ساير بانك‌هاي اطلاعاتي مورد استفاده و موجود در شركت

قابليت ارائه‌ي گزاراشات پايه ، تحليلي و نمودارها براي اطلاع و برنامه‌ريزي مديران ارشد شركت‌هاي آب و فاضلاب

مرحله‌ي چهارم: آموزش پرسنل

به منظور استقرار و پياد‌ه ‌سازي دقيق نت برنامه‌اي و جذب مشاركت كليه پرسنل در رده‌هاي مختلف، ضروري است از ابتداي اجراي نت تا كليه‌ي مراحل پياده‌ سازي و سپس بعد از آن دوره‌هاي آموزشي تدوين گردد.

رویکرد تجز‌يه و تحليل و ر‌يشه ‌يابي معا‌يب (RCFA)
بدون شک سازمان ها همیشه با موانع، مشکلات، نقایص، خرابی ها و شرا‌يط ناخواسته ای مواجه مي شوند که منافع آنها را به مخاطره انداخته و موقعيت آنها را متزلزل مي نما‌يد. بسيار‌ي از ا‌ين سازمان ها سعي در مرتفع نمودن سر‌يع ا‌ين مشکلات و شرا‌يط نامطلوب داشته و بدون توجه به عامل بوجودآورنده مشکل اصلي، فقط در صدد حل آنها مي باشند. در حاليکه با بکارگير‌ي رو‌يکرد تجز‌يه و تحليل و ر‌يشه ‌يابي معا‌يب  (RCFA) که فرآ‌يند شناسا‌يي و حذف ر‌يشه ا‌ي معا‌يب را جستجو مي نما‌يد، مي توان در راستا‌ي جلوگير‌ي از رخداد مجدد همان مشکلات گام برداشت. در واقع هدف نها‌ییRCFA ، تجز‌يه و تحليل خرابي ها به منظور مرتفع نمودن آنها مي باشد نه صرفا شناسا‌يي آنها. از جمله فعاليت ها‌ي بنياد‌ين برا‌ي نيل به ا‌ين رو‌يکرد در سازمان ها، آشنا‌يي با تکنيک ها‌ي حل مسئله  (PSM) مي باشد. از جمله تکنیک های متداول حل مسئله در RCFA عبارتند از: پنج چرا، ، نمودار علت و معلول ، نمودار پارتو  ، نمودار پراکندگی ، آنالیز درخت خطا  و . . .. از طرفی  رويكرد تجزیه و تحلیل حالات خطا و آثار آن  (FMEA) بعنوان هسته اصلی RCFA محسوب مي شود.
پياده سازي واجراي RCFA در پنج فاز صورت مي پذيرد كه عبارتند از :

1 – جمع آوري اطلاعات (Data Collection)

2 – ارزيابي (Assessment )

3 – اقدامات اصلاحي (Corrective Actions)

4 – پشتيباني(Inform)

5 – پيگيري (Follow-up)
فاز 1: جمع آوري اطلاعات (Data Collection)

جمع آوري اطلاعات مي بايستي بلافاصله پس از بروز عارضه خرابي انجام شود. اطلاعات جمع آوري شده بايد شامل وضعيت هاي قبل از خرابي، حين خرابي، و بعد از آن بوده و عوامل محيطي و انساني نيز در نظر گرفته شوند. در اين مرحله بايد سعي گردد تا از شواهد فيزيكي موجود استفاده شود، به عنوان مثال عكسبرداري از ناحيه علت خرابي گام موثري محسوب مي شود. در خاتمه يك بازبيني جهت صحت اطلاعات كسب شده ضروري مي باشد.

 فاز2: ارزيابي (Assessment )

هدف از انجام اين فاز، ارزيابي يافته هاي بدست آمده از مرحله قبل براي تعيين نوع خرابي مي باشد. بطور كلي در اين مرحله نوع علت خرابي مشخص مي گردد. مهمترين علل خرابي ها عبارتند از:

ريشه هاي فيزيكي( roots Physical): خوردگي، زنگ زدگي، ارتعاش، نشتي و ....

ريشه هاي انساني(Human roots ): خطاهاي اپراتوري، عدم مهارت پرسنل، آموزش نامناسب و ....

ريشه هاي پنهان(Latent roots ): سوء مديريت، رويه هاي اشتباه، خطاهاي طراحي و ....

فاز3: اقدامات اصلاحي (Corrective Actions)

پس از اينكه ريشه خرابي در فاز 2 تعيين گرديد، مرحله بعد يافتن راه حلي در جهت رفع آن مي باشد. اقدامات اصلاحي مي بايستي پاسخ مناسبي به سوالات زير داشته باشند:

1– آيا اقدامات اصلاحي از بروز مجدد خرابي ها جلوگيري بعمل مي آورند ؟

2- آيا اقدامات اصلاحي قابل اجرا مي باشند ؟

3– آيا اقدامات اصلاحي سريع، مي توانند موثر و مناسب باشند؟

فاز 4: پشتيباني (Inform)

يك سيستم اطلاعاتي در جهت ثبت و بررسي همه جانبه علل خرابي الزامي مي باشد. از اين سيستم بعنوان پشتيبان براي تجزيه و تحليل در صورت بروز معايب بعدي استفاده مي گردد.

فاز 5: پيگيري (Follow-up)

آخرين فاز پيگيري اقدامات اصلاحي مي باشد، بطوريكه از موثر بودن آنها اطمينان حاصل شود. می بایستی بطور منظم اقدامات اصلاحی را تحت نظر داشت و در صورت نیاز تغییرات لازم را اعمال کرد.

تکنیکهای PSM:

الف) Five whys

یکی از تکنیک های مناسب برای کشف ریشه اصلی معايب استفاده از روش )Five Whysپنج چرا) می باشد. در این روش پس از مشخص شدن مسئله (Problem) سوال چرا (Why) برای رسیدن به ریشه عيب (Root cause) پنج مرتبه پرسیده می شود و پس از تعیین ریشه ، اقدام پیشگیرانه صورت می پذیرد . به مثال زیر توجه کنید:

مسئله :عدم پمپاژ آب توسط الکتروپمپ

1ـ چرا الکتروپمپ کار نمی کند ؟

زیرا الکترو موتور الکتروپمپ سوخته است . (Burned out)

2ـ چرا الکترو موتور الکتروپمپ سوخته است ؟

زیرا حرارت الکترو موتور افزایش یافته است . (Overheating)

3ـ چرا حرارت الکترو موتور افزایش یافته است ؟

زیرا الکترو موتور نامتعادل کار کرده است . (Unbalanced)

4ـ چرا الکترو موتور نامتعادل کار کرده است ؟

زیرا قاب و پروانه الکترو موتور گرد و غبار دارد . (Dust)

5ـ چرا قاب و پروانه الکترو موتور گرد و غبار دارد ؟

زیرا قاب و پروانه الکترو موتور نظافت نشده است . (Unclean)

ریشه (Root cause)

عدم نظافت قاب و پروانه الکترو موتور

اقدام پیشگیرانه (Preventive action)

نظافت و بادگیری منظم  قاب و پروانه الکترو موتور 

ب) Cause and effect Diagram

نمودار علت و معلول(Cause and Effect Diagram) كه با نام نموداراستخوان ماهي(Fishbone Diagram)يا نمودارايشي كاوا (Ishikawa Diagram) نيز شناخته مي شود در پي شناسايي روابط ميان يك مسئله و علل بالقوه بوجودآورنده آن مي باشد. در اين روش كه از يك نمودار به شكل استخوان ماهي بهره مي گيرد، عيب يا بطور كلي معلول (Effect) در سمت راست و در سر ماهي قرار گرفته و علل بوجودآورنده (Causes) آن معلول در سمت چپ توسط خطهاي موربي كه همچون استخوان هاي بزرگ ماهي هستند ترسيم مي شوند. پس از دسته بندي علل اصلي مي بايستي تمامي علل فرعي متناسب با آنها نيز ترسيم گردد، كه براي انجام آن از استخوانهاي متوسط و كوچكي كه به استخوانهاي بزرگ وصل مي شوند استفاده مي گردد.

مشكل يا مسئله پايين بودن گشتاور پيچهاي بسته شده مي باشد. علل بالقوه اين مسئله توسط كارشناسان سازمان و از طريق يك جلسه طوفان ذهني(Brain storming)  كه به دسته بندي علل بالقوه پرداخته مي شود تعيين گرديده است كه عبارتند از: دستگاه، اپراتور، محيط و مواد اوليه .

{طوفان ذهني (Brain storming) یا طوفان مغزی یا تحرک مغزی یکی از تکنیکهای متداول در ایجاد خلاقیت و فعال ساختن اندیشه ها به صورت گروهی می باشد. در این تکنیک مساله ای به یک گروه کوچک ارائه و از آنان خواسته می شود فی البداهه و به سرعت نسبت به آن واکنش نشان دهند و برای آن پاسخی بیابند. پاسخ ها بر روی تابلویی نوشته می شوند که همه اعضای جلسه می توانند آن را ببینند. این امر باعث می شود تا ذهن اعضا به فعالیت بیشتری بپردازد و جرقه ای از یک ذهن، باعث روشنی ذهنی دیگر شود. (مدیریت عمومی ـ دکتر سید مهدی الوانی)}

پس از ترسيم نمودار علت و معلول و بررسي هاي انجام گرفته، مشخص گرديد كه علت اصلي اين مسئله فرسودگي ابزار بادي مي باشد كه پيچها با آن بسته مي شوند(بر اثر فرسودگي، پره هاي ابزار بادي بخوبي عمل نمي كنند و نشتي باد وجود دارد)، لذا در كمترين زمان ممكن نسبت به برطرف كردن عيب يا تعويض ابزار بادي اقدام مي شود

ج) آناليز درخت خطا: (Fault tree analysis)

آناليز درخت خطا (FTA) یک نمايش گرافيكي به منظور تعیین عللی است كه موجب بروز مشكل يا مسئله مي شوند. در واقع درخت خطا يك مدل منطقي است كه ايجاد يك رويداد ناخواسته و شرايط رسيدن به آن را نشان مي دهد، بطوريكه اين رويداد اصلي ناخواسته در راس نمودار قرار مي گيرد.

د) نمودار پراكندگي(Scatter plot)

از نمودار پراكندگي (Scatter plot) براي نمایش ارتباط علت و معلولی بین مشخصه ها ی دو متغيراستفاده مي شود، بطوريكه تاثير يك متغير مستقل(علت) بر روي يك متغير وابسته (معلول) بررسي مي گردد. به رابطه بين دو متغير، همبستگي اطلاق مي شود.

ه) Pareto diagram
نمودار پارتو (Pareto Diagram) نموداري ميله اي است كه درآن علل مشكلات بوجود آمده با فراواني آنها مقايسه مي شود. براساس اصلي كه " ويلفرد پارتو " دانشمند ايتاليايي بيان كرد، 80 در صدد مسائل از 20 در صد علل نشات مي گيرند. اين روش به نام قانون80 به 20(80 - 20) نيز معروف است. بعنوان مثال مي توان گفت:

80 درصدد خطاها توسط 20 درصد كاركنان صورت مي پذيرد.

80 درصد ضايعات محصول به علت مشكل در 20 درصد فرآيند هاي توليدي آن بوجود می آیند .

در واقع اگر چه براي مسائل موجود، علل بسياري وجود دارد ولي با مرتفع نمودن تعداد كمي از اين علل مي توان بخش اعظم مسائل را حل كرد

مثال:

برای تولید یک محصول جدید از هشت گروه کاری استفاده می شود. پس از بررسی های بعمل آمده براساس برگه های خرابی یا(Defects Per Unit) DPU در مدت یک هفته، تعداد خرابی های هر یک از گروهها به شرح زیر اعلام گردید: 

G1	G2	G3	G4	G5	G6	G7	G8
110	20	75	49	10	25	10	10

همانگونه که مشاهده می کنید سه گروه G1,G3,G4 بیشترین درصد خطاها را به خود اختصاص داده و درصد تجمیعی خطاهای این سه گروه بیش از 75 درصد می باشد. در حقیقت با PM برای سه گروه ذکر شده، مشکل عمده این سیستم حل می گردد.

مراقبت وضعیت (CM)

مراقبت وضعیت یا پایش وضعیت (Condition Monitoring) هسته اصلی استراتژی نگهداری و تعمیرات بر اساس وضعیت به شمار می رود.

این استراتژی بر این باور استوار است که اغلب خرابی های ماشین آلات و تجهیزات صنعتی، پس از رسیدن به یک مرحله مشخص، نشانه هایی از خود بروز می دهند که می توان این نشانه ها را به صورت ارتعاشات، صدا، امواج آلتراسونیک، ذرات فرسایشی، دما و . . . تشخیص داده و وقوع خرابی را پیش بینی کرد. لذا می توان قبل از رسیدن خرابی به مراحل بحرانی، با برنامه ریزی فعالیت تعمیراتی و اجرای آن، پیشرفت خرابی را متوقف ساخت. 

در این روش معمولا" پارامترهایی را اندازه گیری می کنیم که بوسیله آنها اطلاعاتی درباره میزان فرسایش تجهیزات حاصل گردد مانند :حرارت، ارتعاش، فشار، ذرات سایش، جریان، صوت و ...

این پارامترها، اطلاعاتی درباره وضعیت تجهیزات به ما ارائه می دهند و ما با توجه به شرایط تجهیز نسبت به انجام فعالیتهای نت اقدام می نماییم. حسن مونیتورینگ این است که از انجام فعالیتهای غیر ضروری که در نت پیشگیرانه باتوجه به کارکرد تجهیز انجام می گیرد جلوگیری می کند. بطور معمول حدود %20 الی 25% مشکلات ماشین آلات بدلیل انجام فعالیتهای اضافی می باشد که در روش CBM از انجام آنها جلوگیری بعمل می آید .از جمله مزایای استفاده از CM می توان به موارد ذیل اشاره کرد:

پیش بینی و برنامه ریزی نت بهنگام

کاهش توقفات و خرابیها

افزایش سودآوری

افزایش بهره وری

کاهش هزینه نت

بهبود قابلیت دسترسی به تجهیزات

تکنیکهای  PdM

این تکنیکها شامل انجام فعالیتهی بازرسی با ابزار CM می باشد که از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره نمود:

اندازه گیری ارتعاشات و آنالیز

ترموگرافی مادون قرمز

آنالیز روغن، تریبولوژی و آنالیز ذرات سایشی

اولتراسونیک

آنالیز جریان موتور و ...

ارتعاش

به حركت رو به جلو و عقب يك سازه، ارتعاش گفته مي شود. همچنين مي توان از آن به عنوان يك حركت دوره ای (cyclical) تعبیر نمود.

چه عواملی باعث ایجاد ارتعاش می گردد ؟

عیوبی که در ماشین آلات وجود دارد ممکن است در هرکدام از مراحل زیر به وجود آید:

۱- طراحی ۲- تولید ۳- نصب ۴- مونتاژ ۵- بهره برداری ۶- تعمیر و نگهداری

همچنین بعضی از مشکلات معمول ماشین آلات که می تواند ارتعاشات مکانیکی را تولید نماید عبارت است از :

۱- ناهم محوری ۲- آنبالانسی ( عدم تعادل ) ۳- تسمه و پولیهای فرسوده شده ۳- عیوب بیرینگها ۴- نیروهای هیدرولیکی ۵- نیروهای آیرودینامیکی ۶- نیروهای عکس العمل ۷- نیروهای رفت و برگشتی ۸- شافت های خمیده ۹- سایش ۱۰- مشکلات دنده ( گیربکس ) 

علاوه بر این، دو عامل دیگر نیز وجود دارند که ارتعاشات مکانیکی را تولید نمی کنند ولی باعث تقویت آن می گردند

۱- رزونانس ( تشدید )  ۲- لقی

منحنی  P-F

 P-F مخفف Potential Failure به معنای خرابی بالقوه است. مرحله ای از خرابی ماشین است که اولین نشانه های خرابی قابل اندازه گیری و تشخیص هستند. منحنی P-F وضعیت تجهیز در حال خرابی را بر حسب زمان نشان می دهد، هزینه تعمیرات با رشد روند خرابی به صورت فزاینده بالا می رود.

تشخیص خرابی در مراحل اولیه، از طریق تکنیکهای CM صورت می پذیرد و این تکنیکها روند رو به رشد خرابی و نیز نرخ رشد آن را نشان می دهند. لذا می توان در اولین فرصت و قبل از رسیدن به مراحل بحرانی، فعالیت تعمیراتی را انجام داد و از رشد خرابی جلوگیری نمود.

ترموگرافی

در این روش، داده برداری به کمک ترمومتر ليزری و يا دوربين ترموگرافی (ترمو ويژن) صورت می پذيرد. در حالت اول تنها مقادير کلي دما و در حالت دوم، طيف کامل توزيع دما به صورت تصوير نمايش داده می شود. از اين طريق کليه اشکالاتي که منجر به تغيير در الگوي توزيع دماي سطحي مي شوند، قابل شناسايي خواهند بود. یکی از مزایای دوربینهای ترموگرافی در مقایسه با ترمومترهای لیزری این است که توزیع حرارتی سطحی را به شکل یک تصویر یکپارچه نشان می دهند و الگوی توزیع دما می تواند در عیب یابی مفید باشد. درحالیکه ترمومتر لیزری دمای هر نقطه را به صورت جداگانه به دست می دهد و نمی توان به کمک آن الگوی توزیع دما را به دست آورد.

نقاطی از پمپ، تابلوها یا الکتروموتور که دارای دمای غیر عادی باشند و دچار خرابی و ایراد شده‌ باشند، با استفاده از تصاویر این دوربین به‌سادگی قابل ردیابی و رفع عیب هستند. بنابراین نیازی به باز کردن و جستجوی عیوب دستگاه نیست، بلکه دستگاه در حال کار عیب‌یابی شده و ممکن است با تعمیراتی جزیی رفع عیب شود.

اتصالات الکتریکی معیوب، منجر به افزایش مقاومت الکتریکی در برابر جریان و در نتیجه ایجاد حرارت می شوند. شدت مسأله با توجه به اختلاف دمای ایجاد شده تعیین می گردد. برخی از عیوب اتصالات الکتریکی عبارتند از: لقی اتصال (looseness)، اکسیده شدن و ... . تصویر اول یک پانل الکتریکی را نشان می دهد که در میان اتصالات متعدد موجود در آن، تنها یکی از آنها دچار گرمای غیر عادی است و تصوير دوم مربوط به اتصالات یک بریکر است.

عبور جریان الکتریکی اضافی از یک هادی، منجر به افزایش دمای آن در مقایسه با هادیهای مشابه می شود. تصویر سوم، سه فیوز مشابه را نشان می دهد که از یکی از آنها جریان بیشتری (احتمالاً به علت معیوب شدن) عبور می کند و شاید این فیوز نزدیک fail باشد.

یکی از کاربردهای جانبی ترموگرافی تعیین ارتفاع مایع موجود در مخازنی است که هیچ گونه نشان دهنده سطح مایعی برای آنها نصب نشده است. تصویر چهارم را ببینید.
نویسنده:مسعود براری

تصفیه خانه فاضلاب زندان - یکشنبه بیست و دوم آبان 1390
اسپکتروفتومتری - یکشنبه بیست و دوم آبان 1390
تکنولوژی متداول تجزیه و تحلیل کلر در آب و فاضلاب - یکشنبه بیست و دوم آبان 1390
اسمز معکوس - دوشنبه شانزدهم آبان 1390
آب بندها ( واتر استاپ Water Stop ) برای سازه های بتنی - یکشنبه پانزدهم آبان 1390
بررسی تامین آب و آبرسانی در شبكه آب آتش نشاني مراکز صنعتی و کارخانه ها - چهارشنبه یازدهم آبان 1390
بهره برداری از منابع آب - شنبه هفتم آبان 1390
معرفی تصفیه خانه های فاضلاب شهر تهران - چهارشنبه چهارم آبان 1390
آشنایی با واحدها و فرایندهای مختلف درتصفیه آب - چهارشنبه چهارم آبان 1390
آشنایی با واحد ها و فرآیند های مختلف در تصفیه فاضلاب - چهارشنبه چهارم آبان 1390
صنعت آبکاری و محیط زیست - چهارشنبه چهارم آبان 1390
راهکارها و روش های صرفه جویی و مصرف بهینه آب - سه شنبه سوم آبان 1390
برخی اصطلاحات خوردگی - دوشنبه دوم آبان 1390
مبانی طراحی شبكه جمع آوري و دفع فاضلاب SEWERAGE SYSTEM - سه شنبه بیست و ششم مهر 1390
روش های کاهش تلفات آب در فرایند تصفیه - جمعه بیست و دوم مهر 1390
آلاینده های آب - پنجشنبه بیست و یکم مهر 1390
مدیریت تلفات آب در فرایند تصفیه در تصفیه خانه های آب - پنجشنبه بیست و یکم مهر 1390
آب در طبیعت - پنجشنبه بیست و یکم مهر 1390
تفاوت گندزدا باضدعفوني كننده - پنجشنبه بیست و یکم مهر 1390
كاربرد نانو فيلتراسيون در تصفيه آب - پنجشنبه بیست و یکم مهر 1390
تعاریف DO ٬ COD ٬ ‌BOD ٬ کدورت٬ دما ٬ pH ٬ نسبت غذا به میکرو ارگانیسم - سه شنبه نوزدهم مهر 1390
روش های ساده تامین آب در شرایط اضطراری - جمعه پانزدهم مهر 1390
نگاهی مختصر به سیستم های اطلاعات جغرافیایی - جمعه پانزدهم مهر 1390
ایستگاههای انتقال زباله – نکات بهداشتی وزیست محیطی - پنجشنبه چهاردهم مهر 1390
پنج راهکار ابتکاری در زدودن آلودگی ها از محیط زیست - پنجشنبه چهاردهم مهر 1390
افزایش دامنه بحران آلودگی در خلیج‌ فارس - چهارشنبه سیزدهم مهر 1390
جلبک های دریائی - چهارشنبه سیزدهم مهر 1390
حذف یا به حداقل رساندن آلودگی های محیط زیست در صنعت - سه شنبه دوازدهم مهر 1390
جلوگیری از آلودگی محیط زیست با استفاده از باکتری های نوترکیب - سه شنبه دوازدهم مهر 1390
وبا بیماری کشورهای توسعه نیافته - سه شنبه دوازدهم مهر 1390
راهبرد بهداشت محیط در کنترل بیماری‌ها - سه شنبه دوازدهم مهر 1390
کنترل خوردگی و رسوب در سیستمهای آبی - سه شنبه دوازدهم مهر 1390
تحلیلی بر تجربه موفق رویکرد سیستمی ذخیره و انتقال در مدیریت منابع آب منطقه طبس - جمعه هشتم مهر 1390
مصرف بهینه ،کمک به محیط زیست - جمعه هشتم مهر 1390
”کارست“ گنجینه‌ای مطمئن برای تأمین منابع آب - جمعه هشتم مهر 1390
روش های صرفه جویی در مصرف آب - جمعه هشتم مهر 1390
شیمی و محیط زیست - جمعه هشتم مهر 1390
کیفیت میکروبی آب مصرفی کارخانه های تولید کننده مواد غذایی تهران - جمعه هشتم مهر 1390
خلیج فارس آلوده ترین محیط زیست تاریخ جهان - چهارشنبه ششم مهر 1390
مرگ تدریجی کارون بزرگترین و زیباترین رودخانه ایران - چهارشنبه ششم مهر 1390
انسان سالم در زيستگاه سالم - سه شنبه پنجم مهر 1390
انواع فاضلاب و شبکه های جمع آوری فاضلاب - سه شنبه پنجم مهر 1390
باکتری ها و میکروارگانیسم های مفید - دوشنبه چهارم مهر 1390
آب، آلودگي، تصفيه، كيفيت - جمعه یکم مهر 1390
انواع و ترکیبات فاضلاب - جمعه یکم مهر 1390
تصفیه آب مصرفی بویلرهای صنعتی - جمعه یکم مهر 1390
اسمز معكوس Reverse Osmosis - جمعه یکم مهر 1390
ماهی ها در آب هم می میرند - جمعه یکم مهر 1390
بررسی کاربرد سیستم اطلاعات جغرافیایی (جی آی اس) در فعالیتهای صنعت آب و برق - جمعه یکم مهر 1390
استقرار و پیاده‌سازی نظام نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه تأسیسات آب شرب کشور - چهارشنبه سی ام شهریور 1

مرجع تخصصی آب و فاضلاب